2020年1月21日获悉，近日，山东青岛康普锐斯能源科技有限公司试制成功排气压力为90MPa、日加注能力达1500kg的新一代液压活塞式加氢站用压缩机。资料显示，该样机是目前世界上单机压力最高、排量最大的加氢站用压缩机，且完全实现国产化。
据介绍，该最新一代液压活塞式加氢站用压缩机具有8大优点：
1. 易损件少、故障率低。该压缩机的运动部件数量仅为机械式压缩机的5%、隔膜式压缩机的10%左右，从设计层面降低了设备的故障率。
2. 维护间隔长、成本低。设备的维护周期预计超10000小时，远超传统的隔膜式压缩机，在维护成本方面也仅为隔膜式压缩机的50%左右。
3. 可频繁启动。传统压缩机启动前需卸载，等待压缩缸内气体平衡、驱动电机达到额定转速方可加载，启停频率过高将严重影响隔膜使用寿命，而该样机无需卸载，没有启停频率限制，非常适合车辆加氢时所需的间歇性压缩工况。
4. 可双模工作。目前国内示范站的加氢压力多为35MPa，而美、日等氢能利用先进国家的加氢压力多为70MPa。该样机可实现35MPa/70MPa双模切换。满足现行示范要求的同时，预留了适应未来加氢压力等级提升的能力，可减少加氢站建设的重复投资。
5. 油气分离设计。传统隔膜式压缩机通过隔膜将液压油和氢气进行隔离，一旦膜片破裂，油和氢气将发生混合，轻则需对设备大修清理，重则导致设备报废。该样机设计了特别的油气分离结构，保证正常工作及密封件发生损坏时油气均保持分离。
6. 运行能耗低。以国内某品牌隔膜压缩机为例，当进气压力15MPa时，其单位能耗为0.11kwh/Nm³，而该样机仅为0.045kwh/Nm³，能耗降低约60%，以日加注氢气1000kg计算，单台压缩机每年可节电26.6万度。
7. 降低氢气运输成本。目前加氢站槽车最终卸车压力为5MPa，槽车的有效容积使用率不到75%；采用该样机可把槽车卸车压力降低至2MPa，将有效容积使用率提高到90%，单此一项可降低15%的氢气运输成本。
8. 自动化设计、安全可靠。该样机电气元件采用防爆设计，安装有静电接地系统、超压保护系统、燃气探测器和烟感、火焰探测器，紧急情况下可实现自动断电并切断气源。控制系统采用PLC全自动控制，具备故障报警，自动诊断功能，压缩机运行全过程均无需人工操作。
